一、动力电池箱体上盖设计
动力电池箱体上盖的设计，核心围绕“密封”与“结构强化”展开：
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材料与核心功能：上盖受力较小，核心功能在于密封，因此多采用镀锌薄钢板冲压成型。
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密封与接合面强化：为保证与下箱体接触面的强度和密封性，关键是在翻边处冲压断续半圆筋，并设定小公差平面度，依赖制造工装严格保证。
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防共振与刚性提升：平面设计易导致强度不足和共振。为此，必须在X、Y方向冲压加强筋，这是提升疲劳寿命的核心措施。
进行上盖与下箱体的连接设计时，需重点关注以下三个方面：
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连接策略：螺栓连接需优先保证孔位的同轴度，布局应遵循尺寸圆整、X/Y向对称的原则。螺栓数量则需在密封性与拆装便利性之间寻求平衡。
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工艺应对：对于采用拼焊工艺的上盖，其翻边部位宜使用高强度钢板，以有效提升连接点的结构强度。
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材料选择：为实现轻量化而采用工程塑料上盖的方案，会因电磁屏蔽性能不足而带来潜在风险，故实践中应审慎评估。
二、 动力电池箱体下箱体设计
作为电池模块的承载基座，下箱体的内部结构设计至关重要。其内部必须设有嵌槽、挡板等限位结构，以确保电池模块在车辆行驶中于前后、左右、上下各方向均被可靠约束，杜绝因窜动对侧壁或上盖造成冲击，影响箱体结构寿命。
同时，箱内还需为电池信息采集板等部件规划专属的固定位，确保在复杂工况下所有元件连接稳固，避免因接触松动引发电路故障。
在箱体制造方面，下箱体可采用拼焊工艺。底板宜选用高强度钢材并冲压加强筋以增强刚性。尤为关键的是，在箱体与车身的连接点位置，需设计X、Y方向的井字形加强梁，从而极大提升下箱体的抗弯与抗扭强度。
三、固定结构设计
要确保电池组在车辆生命周期内稳固可靠，其固定结构设计必须攻克以下几个技术要点：
1. 如何实现超强承载？
答案是将电池箱底的纵横梁与车身进行一体化设计，形成一个坚固的整体，共同分担载荷。
2. 设计依据是什么？
所有结构参数都不能凭经验猜测。纵横梁的最终方案（结构、材料、厚度）必须源于严谨的受力分析与计算。
3. 如何保证连接点万无一失？
必须在纵横梁与车身的连接处增加加强板或进行结构强化，这是防止变形与失效的关键。若车身板材过薄，则需采用局部加厚工艺来满足焊接标准。
4. 如何选择连接螺栓？
这是一个科学计算过程。必须根据电池组质量、预设的碰撞加速度以及接合面的摩擦系数，来共同确定螺栓的规格型号。
四、动力电池空间位置校核
用 CATIA 软件装配模块的测量功能，对电池箱体与车身、后悬架、稳定杆等的间距，电池箱的离地间隙进行全面检查。不仅要保证电池箱上盖和车身间留至少 10mm 间隙，还要考虑电池箱体与后悬架及稳定杆等运动件的距离，离运动件至少保证 25mm 以上间距。
精准预测电池组的结构强度与寿命，仿真分析必须攻克以下三个核心环节：
1. 如何进行结构特性分析？
答案是借助CATIA、Hypermesh等软件建立有限元模型。关键在于准确定义材料、连接单元、载荷与边界条件，从而仿真得到结构的应力分布。
2. 如何进行非线性瞬态分析？
这一步主要依靠Abaqus完成，其目的是获取电池组在一个完整周期内的动态应力场，这是后续疲劳分析的基础。
3. 如何最终预测疲劳寿命？
这是一个多步骤、多软件协作的过程：将Abaqus的分析结果导入Hypermesh，输入材料关键参数生成S-N曲线，并最终依据Miner线性累积损伤理论，综合计算出箱体的疲劳寿命。
查看分析结果，如电池箱体超过了材料的屈服极限或疲劳寿命不满足设计要求，需通过增加料厚、改进结构等措施进行优化。之后再次导入软件进行结构仿真分析， 直至电池组结构满足设计要求。
